سانتریفیوژ دکانتر

سانتریفیوژ دکانتر جدا کننده ذرات سالید معلق در یک سپانسیون یا اسلاری از فاز مایع  است

سانتریفیوژ دکانتر چیست؟

سانتریفیوژ دکانتر تجهیزی است که منجر به جدایش ذرات سالید معلق در یک سپانسیون یا اسلاری از فاز مایع  می شود، بهترین سانتریفیوژ دکانتر تجهیزی است که بتواند باعث جدایش دو فاز مایع مثل روغن و آب هم بشود، اصول کار آن براساس سرعت ته نشینی ذرات می باشد که ذرات بزرگتر و چگال تر سرعت بیشتری در ته نشینی دارند .

دکانتر سانتریفیوژ چگونه کار می کند؟

سرعت سانتریفیوز دکانتر براساس نیروی حاصل از دوران بول بوده و لذا سرعت ته نشینی یا جدایش بسیارافزایش پیدا می کند و باعث می شود که بتوان جداسازی فاز جامد از مایع را در یک اسلاری یا سپانسیون در حجم بالا و  بطور پیوسته جدا کرد، مزیت حجم بالا و پیوستگی دو مزیت دکانتر نسبت به دیگر سیستم های جداکننده می باشد .

اسامی قطعات تشکیل دهنده سانتریفیوژ دکانتر:

Bowl : با دوران بول، جدایش فاز جامد از مایع صورت می پذیرد.

Beach : باعث آب زادیی از کیک یا جامد می شود و منجر به خروج مایع از سرریزهای( weirs ) هاب مایع  می شود.

Screw conveyor  : وظیفه انتقال کیک به خروجی را دارد .

Gear box : وظیفه آن ایجاد اختلاف سرعت بین bowl  و screw می باشد.

سرعت دوران:

2000rpm

سیال وارد شده در دکانترسانتریفیوژ چیست؟

 دکانتر سانتریفیوژ می تواند هرگونه اسلاری (سیال حاوی ذرات سالید) که قطر ذرات بالاتر از 10 میکرون باشد را جدا کند محدوده 10 تا 10000 میکرون محدوده مناسبی برای جداسازی از طریق دکانتر می باشد  ، در این مورد خاص دکانتر طراحی شده برای شرکت اروند از 33 تا 500 میکرون کاربرد دارد

اسلاری :  PVC+ water suspension

ابعاد:

4432*3140*2130= L*W*H (دکانتر آندریتز اروند( ساخت شرکت دانش بنیان همگام صنعت))

ویژگی منحصر به فرد:

1. جداسازی در حجم بالا

 2- پیوستگی در جدا سازی یعنی اسلاری (PVC- slurry) بطور پیوسته وارد دکانتر می شود و جداسازی صورت می پذیرد

قایلیت های تنظیم :

Weir ها یا پورت های خروجی مایع قابل تنظیم می باشد، این تنظیم باعث تنظیم شرایط عمیاتی محصول از قبیل میزان خشک بودن کیک خروجی می گردد

راندمان سانتریفیوژ دکانتر:

تابع شرایط عملیاتی و خواسته مشتری می باشد، در واقع راندمان یک خواسته عملیاتی مشتری می باشد که دکانتر متناسب با آن طراحی می گردد .

نویز و ارتعاش:

شاخص مقاومت در مقابل سیال و هوا:

 بکارگیری متریال های مقاوم به خوردگی در قطعات اصلی مثل بول، اسکرو و هاب ها

,1.4470 برای بول و هاب ها و 1.4571 برای اسکرو

• بخش فناوری محصول:
• روتور : که چرخش دو سازه بول و اسکرو می باشد که اسکروه حدود 50 دور بر ثانیه کمتر از بول می چرخد
• گیربکس که وظیفه تامین گشتاور و اختلاف سرعت مورد نیاز فرایند را تامین می کند، گیربگس از نوع خورشیدی با نسبت تبدیل (i=40) می باشد

انتخاب متریال:

,1.4470 برای بول و هاب ها و 1.4571 برای اسکرو

فرایند طراحی محصول:

1. طراحی سیستمی:  در این مرحله از طراحی الزامات عملیاتی مشتری، شناسایی، تصدیق و نهایی می شود و همچنین پیکره بندی فناوری های پاسخ دهنده استخراج و انتخاب می شوند
2. طراحی تفصیلی : براساس الزامات عملیاتی فاز قبل طراحی تفضیلی قطعات و زیر مجموعه ها انجام می پذیرد که خروجی این فاز اسناد بسته دانش فنی محصول می باشد(Technical data package= TDP )    می باشد
3. ساخت: در این مرحله ساخت قطعات و مجموعه مطابق با بسته دانش فنی صورت می گیرد و تستهای کارخانه روی آن انجام می پذیرد
4. بهره برداری : در این فاز تجهیز بسته بندی، ارسال، نصب و مورد بهره برداری قرار می گیرد
5. پشتیبانی : در این فاز تجهیز مورد بازدید های دوره ای واقع می شود و پشتیبانی های مورد نیاز صورت می پذیرد
6. وارهایی : در این فاز که انتهای چرخه عمر می باشد تجهیز چنانچه لازم باشد که از رده خارج شود با رعایت الزامات زیست محیطی  این کار صورت می پذیرد.